Руками гнем и прихватываем, все делается на обратном стапеле
Оборудование для гальваники было импортным, какой пластик был применен не знаю.Оборудование состояло из барабанов с отверстиями и на валах этих барабанов стояли шестерни из пластика диаметров около 30 см и толщиной около5 см-ломались руками от небольшого усилия ,стенки барабанов были около15 мм -сыпались как труха.Нужно хорошо подумать и задать себе вопрос-почему промышленность не использует литьевые машины при производстве лодок? Цикл производства одной лодки может занимать до 20 минут, начиная от впрыска до охлаждения изделия...рабочему останется только обрезать облой от стыка матрицы с пуансоном.ведь лодка всего лишь большой пластиковый тазик из хозмага.
Мефодий решил эту проблему сэндвичем.
Частично решил на не больших корпусах, к сожалению на бОльших размерах, проблему отслоения пока решить не может. Расслаивается днищевая часть, с начала проминается, потом отслаивается и ку-ку.
Да ничего особо приятного. Нужно ещё доработать форму корпуса. Сейчас листы обшивка разворачивается на плоскость (мы почти всегда так делаем), но форма в носу получилась "не очень". Нужно усовершенствовать. Есть где подумать и с конструкцией..."Первое приближение", выглядит очень приятно.
Попадалось такое решение с межконсольной дверцей, очень понравилось, сохранил идею у себя в "закромах", посмотри, может пригодится:
Красиво получается!Мне кажется ,что леерное ограждение ей(лодке) будет к" лицу"
Поддержу, леера придадут "законченность" силуету и "целостность" линий с корпусом, и функционал, самом собой.
Спасибо как раз задумываю и прикидываю леера из полипропиленовой трубы 25 диаметра.... Ищу вариант как по жёстче прикрепить и сохранить эстетику)
С нержавейки и эстетичнее и практичнее!Ну в крайнем случае из алюминиевой трубы.
