Влад 44
капитан-лейтенант
- Регистрация
- 30.12.2018
- Сообщения
- 466
- Карма
- 206
- Возраст
- 54
- Город
- Кострома
- Имя
- Владислав
- Лодка
- Казанка МД, Кайман 330
- Мотор
- Нептун 23, Вихрь 25,30, Ветерок 12. 8, Suzuki DF6, SeaPro T2,5,
Извинения если не по теме ветки. Тоже попрошу перенести, если надо в другую ветку.
Итог: подобрали твёрдый сплав "СТИЛИТ". Он не секретный, найдется поставщик. Вроде "СТИЛИТ-90" Наплавляли неплавящимся электродом (TIG сварка, частоту асцилятора сейчас уже не помню но тоже подбирали) в среде аргона (смеси аргона с другими газами дали плохой результат). Удалось добиться межремонтного ресурса 150-170 часов. Утёрли нос пиндосам и канадцам (LIMA, POSS их оборудование). Твёрдость на винтовой поверхности составляла HRC 75-85. И ещё один важный момент: перед наплавкой грели детали до 120-140 гр.С. Если остывал, прекращали наплавку и опять греть до 130. Остывание детали после наплавки - только вместе с муфельной печью. Иначе слой твёрдого сплава при остывании рвало микротрещинами.
При ремонте деталей где основное воздействие трение и трение-качения (их сочетание) важна чистота поверхностей, твёрдость и физические свойства материала деталей и всей системы (удерживание смазки на поверхности, жесткость, температуры работы).
Изменить смазку, режим работы, взаимодействующие с валом детали ты не можешь.. значит остается только менять (подбирать) твёрдость материала наплавки и чистоту обработки после наплавки (идеально конечно после шлифовки полировать). Но всегда весь вопрос в цене вопроса... стоит ли овчинка выделки.
Надеюсь помог, чем смог
Имел опыт восстановления шнеков и др.деталей обвалочных прессов LIMA, POSS, РВС. Шнек конструктивно похож на шнек бытовой ручной мясорубки. Только длина 1000-1500мм, диаметр 120-180мм и на конце запорный конус вместо ножей. Основное тело пищевая нержавейка AISI 312-314. По наружной винтовой поверхности и запорному конусу наплавка из твёрдого сплава HRC 65-72. Средняя наработка до ремонта 110 -120 часов. В 2012г цена ремонта одного шнека до 120тыр. Это справка чтоб понимать что вложили в тогда в технологию ремонта много времени и средств - игра стоила свеч.
Итог: подобрали твёрдый сплав "СТИЛИТ". Он не секретный, найдется поставщик. Вроде "СТИЛИТ-90" Наплавляли неплавящимся электродом (TIG сварка, частоту асцилятора сейчас уже не помню но тоже подбирали) в среде аргона (смеси аргона с другими газами дали плохой результат). Удалось добиться межремонтного ресурса 150-170 часов. Утёрли нос пиндосам и канадцам (LIMA, POSS их оборудование). Твёрдость на винтовой поверхности составляла HRC 75-85. И ещё один важный момент: перед наплавкой грели детали до 120-140 гр.С. Если остывал, прекращали наплавку и опять греть до 130. Остывание детали после наплавки - только вместе с муфельной печью. Иначе слой твёрдого сплава при остывании рвало микротрещинами.
а клапана или толкатели (что там в кулачки упирается) в каком состоянии? Износ это как масло между двумя кусками хлеба разной степени засушенности ... изнашиваются все взаимодействующие поверхности. Скорость износа зависит от твёрдости этих поверхностей, их физических свойств и смазки. Можно твёрдость получить и HRC 95, но только сколько проходит ответная деталь?
При ремонте деталей где основное воздействие трение и трение-качения (их сочетание) важна чистота поверхностей, твёрдость и физические свойства материала деталей и всей системы (удерживание смазки на поверхности, жесткость, температуры работы).
Изменить смазку, режим работы, взаимодействующие с валом детали ты не можешь.. значит остается только менять (подбирать) твёрдость материала наплавки и чистоту обработки после наплавки (идеально конечно после шлифовки полировать). Но всегда весь вопрос в цене вопроса... стоит ли овчинка выделки.
Надеюсь помог, чем смог
Последнее редактирование:
.. у меня такой распредвал на Волге 24 стоял — вечный практически
