+++ Андрей ! А как ГБЦ на столе закрепляешь ?? Оборотики там ведь немалые ... Сам то на стекле с наждачкой делал , либо в РМЦ . А сегодня там ЧОП "нарисовался " охранять -- явно так просто не попадешь .танкист сказал(а):
Правильно подобранные режимы резания, профессионально заточенный и доведенный резец позволяют сделать на токарном станке чистоту поверхности до 7 класса чистоты. Этого достаточно для ГБЦ. Зато быстро и без эмульсии: сразу бери и ставь, даже вытирать не надо. Время обработки (машинное время) несколько минут при любой глубине резания (снятия стружки): это делать надо при увеличении степени сжатия (сгоняют именно мм). А если нужно снять несколько десятых долей мм (выровнять плоскость), то можно и на абразивном круге вручную. Что обычно и делают при единичном производстве. Тут станочный парк не нужен.Макс43 сказал(а):
ну мне его разрешение и не нужнореф-мех сказал(а):
Обороты у машины не большие может около 100 в минуту, а закреплена головка очень просто, двумя саморезами с шайбами через свечное отверстие в стол. (стол массив фанеры 40мм) На первом фото видно эти саморезы.нордик301 сказал(а):
На абразивном круге вручную, ты никогда в жизни не выровняешь плоскость, а вот сделать её горбатой это влегкую! Кривизна плоскости больше 5соток уже подлежит шлифовке или фрезеровке...реф-мех сказал(а):
Это обязательное условие только для жесткой чугунной ГБЦ. Для мягкой, сделанной из алюминиевого сплава, это совершенно не обязательно. То что у тебя есть возможность делать эту работу на станке. безусловно плюс. А что делать тем, у которых нет такой возможности? Вот они и трут, много раз разворачивая, чтобы плоскость не была горбатой.Макс43 сказал(а):
в автомобиле, в большинстве случаев, прокладку вокруг цилиндра сжимает 4 шпильки, т.е на 4-х цилл мотор 10 болтов. (у некоторых Мерседесов бывает больше, не суть). так вот в месте между цилиндрами (перемычки) шпилек нет, и как только там покоробит, прокладку там же между цилиндрами и пробивает. как можно догадаться, никакая хитроумная затяжка болтов не поможет и в том месте мы голову к прокладке не прижмём, пока.....не шлифанём. кстати, во время шлифовки очень хорошо видно, как там начинает брать в последнюю очередь.реф-мех сказал(а):
Между цилиндрами не коробит. а выгорает со временем. А если есть перегрев двигателя, то другое дело. А я говорю о нормальной правильной эксплуатации двигателя, а не об аварийных случаях.Pilot-by сказал(а):
+++++ Ты гонору то поубавь ...!! Сегодня в малых городках , рабочих поселках просто хорошего токаря найти то очень сложно .. О плоскошлифовальном и говорить не приходится . А ремонтировать приходится по прежнему . Поэтому вопрос качественной обработки ГБЦ -- та еще проблема . В мелкомоторах "Ветерок -Москва " делал на стекле с наждачкой разной крупности -- вообще не задумываясь . Чай не блок управления ракеты "Калибр " .. В " хвост и гриву " 3 сезона - полет нормальный . За охлаждением следили и все дела .Vitaliy сказал(а):
Ну во первых я не говорил что один и тотже мотор одной и той же газели. Во вторых если пользовал газель первых выпусков то должен знать ее болезни в наших условиях эксплуатации. Под нашими условиями я имею ввиду желание с"экономить на ТО и лазание в мотор без динамометрического ключа для подтяжки головки, плюс перегрев на первых газелях. От перегрузок,неправильного ухода за радиатором и от постоянно лопающего ремня,от тех же причин.Почему не на станке? Потому что газель коммерческая машина,станок это сутки - двое простоя минимум. Руками=снять поставить плюс полчаса на притирку.Vitaliy сказал(а):
Кроме аварийных ситуаций есть еще инструкция завода-изготовителя, которую необходимо выполнять. А не ездить до тех пор, пока не создастся аварийная ситуация. Или пока двигатель сам себя остановит, выйдя из строя. К сожалению это встречается намного чаще, нежели у тех, которые вО время делают профилактику мотору.Pilot-by сказал(а):двигатель же и разбирается, после аварийных ситуаций
А как ты проверяешь качество притирки? Или вообще не проверяешь?. Ты пишешь, если я правильно понял. что притираешь наждачной шкуркой, которая лежит на ровном толстом стекле. . Я когда работал на флоте, то мы притирали небольшие детали прямо на стекле от иллюминатора, его толщина 20 мм, довольно ровное (специально выбирали, проверяли трением друг по другу 2 стекла через краску). Другое такое стекло использовали как поверочный стенд: на него наносили тончайший слой спец.краски и проверяли деталь на эту краску. Вот и тебе надо после притирки плоскости, проверить плоскость на краску. Это не мешало бы делать и после станочной обработке на заводе (станок может конусить и в средней части ГБЦ может оказаться яма, незаметная для глаза. Поэтому там прокладка и пробивает). Для этой цели у ремонтников всегда есть специальные поверочные плиты, линейки и т.д. , разных размеров. Плотность прилегания притертой детали-это основа безаварийной работы. Поэтому при шабровке деталей металлорежущих станков (направляющие станин, супорта и т.д.) все слесаря. которые занимаются ремонтом этих станков, контролируют шабровку (или притирку) именно на этих плитах. И качество их работы принимает ОТК. Говорю это тебе, как технолог и механик ОГМ, который проработал в этой отрасли 8 лет (до флота). Удачи!neherta сказал(а):
Макс ты уж про головку то сильно не миллиметруй, это не золотниковая плоскость картера. Она прожимается на прокладке в 2.5 мм (Нептун) в лёгкую, с ямой в три десятки по центру головы.Макс43 сказал(а):
Уверен, что половина водномоторников пользуется недорогими маслами. Типа АС-8, М8-В, М10, МС-20, МК-20 и т.д. Я и сам ни разу не использовал синтетику или полусинтетику. Дорогое для меня. Есть еще старые запасы масла для 2-х тактных бензиновых ДВС и МС-20.Pilot-by сказал(а):
Не шкуркой и не на стекле. На круге. Круг диаметром около 800мм и толщиной около 30мм. Кладу головку и туда сюда и по кругу. Все сразу видно. Полчаса работы мах.реф-мех сказал(а):
Миша это не ответ за Колю, он думаю сам ответит за себя. Это некоторое наблюдение моториста. Вот мы тут о головке блока начали разговор, о её ровности и деформации и о станках для выравнивания плоскости и о технологиях разных. А вот теперь давайте поговорим о блоке, точнее о его плоскости, кто прикладывал выведенную в ноль голову без прокладки к блоку тот сразу поймет о чем я говорю, так вот для тех кто этого не делал расскажу, зазоры блок-голова на рабочих моторах даже нолевых, такие что местами кухонный нож со свистом влезет, по сему прокладка имеет приличную толщину для компенсации этих зазоров, и очень часто после шлифовки плоскости головки на станке (выведение ямы в центре) наблюдается такая картина, средняя часть головы в районе внутренних цилиндров сидит на гильзах а крайние цилиндры имеют зазор довольно приличный, и головка на плоскости качается как качели при этом во всех направлениях. Однако закон Гука (Сила упругости) ни кто не отменял. От сюда вопрос, ежели мы голову отшлифовали так надо бы и с блоком решить вопрос параллельной плоскости, НО! кто это решал когда, я не помню что бы тот же ЯМЗ-238 весом в тонну кто то доставал с катера, выкручивал шпильки и загонял на какой то станок, да ещё и с угловой наклонностью для шлифовки и выравнивания плоскости блока. Так что о чем мы тут спорим о каких станках, о каких технологиях и о каких сотках, если всё уже давно придумано и это хитрое "придумано" называется прокладка блока цилиндров и закон Гука!реф-мех сказал(а):
Я в какой-то теме писал о плоскости БЦ. В молодости пытался выкрутить шпильки из корявого блока цил., но надо было греть и довольно сильно, поэтому передумал. И тогда же пришел к выводу, что если ГБЦ не чугунная, то она мягкая, а значит гнется. А раз гнется, значит, после затяжки гаек. примет форму плоскости БЦ. Главное, чтобы у ГБЦ не было ямы в средней части. Торец чугунных гильз без выработки и не выгорает, поэтому будет обеспечена плотность соединения.танкист сказал(а):
